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    刀具的磨损与刀具寿命


    一、刀具磨损
    切削金属时,刀具一方面切下切屑,另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损, 属正常磨损;后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种,属非正常磨损。
    刀具磨损后,使工件加工精度降低,表面粗糙度增大,并导致切削力加大、切削温度升高,甚至产生振动,不能继续正常切削。因此,刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。
    刀具正常磨损的形式有以下几种:
    1. 前刀面磨损 2. 后刀面磨损 3. 边界磨损( 前、后刀面同时磨损)
    从对温度的依赖程度来看,刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损?;的ニ鹗怯晒ぜ牧现杏仓实愕目袒饔靡鸬?,热、化学磨损则是由粘结(刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象) 、扩散(刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方扩散、腐蚀) 等引起的。
    (1) 磨粒磨损
    在切削过程中,刀具上经常被一些硬质点刻出深浅不一的沟痕。磨粒磨损对高速钢作用较明显。
    (2) 粘结磨损
    刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象, 称粘结。粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成。低、中速切削时,粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损原因。
    (3) 扩散磨损
    切削时在高温作用下,接触面间分子活动能量大,造成了合金元素相互扩散置换,使刀具材料机械性能降低,若再经摩擦作用,刀具容易被磨损。扩散磨损是一种化学性质的磨损。
    (4) 相变磨损
    当刀具上最高温度超过材料相便温度时,刀具表面金相组织发生变化。如马氏体组织转变为奥氏体,使硬度下降,磨损加剧。因此,工具钢刀具在高温时均用此类磨损。
    (5) 氧化磨损
    氧化磨损是一种化学性质的磨损。

    刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成的。
    1 )在低、中速范围内磨粒磨损和粘结磨损是刀具磨损的主要原因。通常拉削、铰孔和攻丝加工时的刀具磨损主要属于这类磨损。
    2)在中等以上切削速度加工时,热效应使高速钢刀具产生相变磨损、使硬质合金刀具产生粘结、扩散和氧化磨损。

    二、刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命
    1、刀具磨损过程
    随着切削时间的延长, 刀具磨损增加。
    刀具磨损过程可分为三个阶段:
    1. 初期磨损阶段 2. 正常磨损阶段 3. 急剧磨损阶段
    2、刀具磨钝标准
    刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。规定后刀面上均匀磨损区的高度VB值作为刀具的磨钝标准。
    3、刀具的耐用度(刀具寿命)
    一把新刀(或重新刃磨过的刀具) 从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间,称为刀具的耐用度,用T 分钟表示。又称为刀具寿命。
    三、刀具的破损
    刀具破损和刀具磨损一样, 也是刀具失效的一种形式。刀具在一定的切削条件下使用时, 如果它经受不住强大的应力(切削力或热应力) ,就可能发生突然损坏,使刀具提前失去切削能力,这种情况就称为刀具破损。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲,破损可认为是一种非正常的磨损。刀具的破损有早期和后期(加工到一定的时间后的破损)两种。刀具破损的形式分脆性破损和塑性破损两种。硬质合金和陶瓷刀具在切削时, 在机械和热冲击作用下,
    经常发生脆性破损。
    脆性破损又分为:
    1. 崩刀 2. 碎断3. 剥落 4. 裂纹破损。

    四、刀具寿命( 刀具耐用度) 的选择原则
    切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时, 应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。
    比较最高生产率耐用度Tp 与最低生产成本耐用度Tc 可知: Tc>Tp。生产中常根据最低成本来确定耐用度,但有时需完成紧急任务或提高生产率且对成本影响不大的情况下,也选用最高生产率耐用度。刀具耐用度的具体数值,可参考有关资料或手册选用。
    选择刀具寿命时可考虑如下几点:
    (1)根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
    (2)对于机夹可转位刀具, 由于换刀时间短, 为了充分发挥其切削性能,提高生产效率,刀具寿命可选得低些,一般取15—30min。
    (3)对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具, 刀具寿命应选得高些,尤应保证刀具可靠性。
    (4)车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时, 该工序的刀具寿命要选得低些;当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M 较大时,刀具寿命也应选得低些。
    (5)大件精加工时,为保证至少完成一次走刀, 避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。

    五、影响刀具耐用度T因素
    1、切削用量
    切削用量对刀具耐用度T的影响规律如同对切削温度的影响。切削速度vc、背吃刀量(切削深度) ap、进给量增大,使切削温度提高,刀具耐用度T下降。Vc 影响最大、进给量f 其次,ap 影响最小。( 刀具耐用度T计算公式)根据刀具耐用度合理数值T 计算的切削速度称为刀具耐用度允许的切削速度,用VT表示。低成本允许的切削速度低于高生产率允许的切削速度。
    2、工件材料
    (1)硬度或强度提高,使切削温度提高,刀具磨损加大,刀具耐用度T下降。
    (2)工件材料的延伸率越大或导热系数越小,切削温度越高, 刀具耐用度T下降。
    3、刀具几何角度
    (1)前角对刀具耐用度的影响呈“驼峰形”。
    (2)主偏角Κr 减小时,使切削宽度bD增大,散热条件改善,故切削温度下降,刀具耐用度T提高。
    4、刀具材料
    刀具材料的高温硬度越高、越耐磨,刀具耐用度T越高。加工材料的延伸率越大或导热系数越小, 均能使切削温度升高因而使刀具耐用度T 降低。
    本文共分 1
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